润滑脂失效的常见原因及预防措施

一、‌失效原因‌

1. ‌物理因素‌

   • ‌高温挥发‌：基础油在超过滴点温度时流失，导致润滑脂硬化（如轴承过热时油分析出）。
   • ‌机械剪切‌：高速运转设备中，润滑脂结构被破坏，稠度下降。

2. ‌化学因素‌

   • ‌氧化反应‌：高温下润滑脂与氧气反应生成酸性物质，腐蚀金属并降低滴点（温度每升高15-19℃，寿命减半）。
   • ‌污染‌：灰尘、金属屑或水分混入，加速氧化和皂基结构破坏。

3. ‌使用不当‌

   • ‌混合使用‌：不同品牌或类型润滑脂混合导致相容性差，性能下降。
   • ‌过量填充‌：轴承腔超量填充引发搅拌发热，加速失效。

二、‌预防措施‌

1. ‌选型与储存‌

   • 选择耐高温、抗氧化润滑脂（如复合磺酸钙脂），工作温度低于滴点20-30℃。
   • 密封储存于干燥环境，避免混入杂质或水分。

2. ‌维护管理‌

   • ‌定期更换‌：根据工况制定周期（如高温环境缩短至3-6个月）。
   • ‌清洁注脂‌：加注前清理旧脂和污染，使用专用工具均匀填充。

3. ‌工况监控‌

   • 监测设备温度与振动，异常时及时检查润滑状态。
   • 避免超负荷运行，减少机械剪切对脂结构的破坏。

‌注‌：汽车零部件需特别关注低温流动性（如-30℃下基础油黏度），工业设备需防范金属磨屑催化氧化。

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